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『如何给catia零件材料』catia零件材料在哪选

随着社会的发展,人们对汽车废气排放的要求越来越严格,汽车轻量化已成为汽车行业发展的必然要求,而内高压成形技术在汽车轻量化领域发挥着十分重要的作用。内高压成形技术具有一次成形的特点,对于复杂的结构件而言,可以减少许多的焊接工序,同时也减少了一些不必要的质量问题,降低了生产的成本。内高压成形的零件具有很好的刚度,在各行各业均有很好的应用。本文通过有限元分析软件Dynaform 对某T 形管件的内高压成形过程进行有限元分析,研究其成形过程中的问题,并得到最优的成形方案,为实际的生产提供指导。

零件结构分析

图1 为T 形管件的三维模型。该管材结构对称,厚度均匀、较薄,整体成形工艺较为简单。其长度为60mm,厚度均匀为1.6mm,圆管截面A-A 部分与C-C 左右对称, 为外径23.7mm,内径20.5mm 的环形, 长度约为14mm,截面B-B 周长为97.80mm,长度约为32mm,T 形管件截面示意图,如图2 所示。

图1 T 形管件的三维模型

三段截面位置

A-A 截面 B-B 截面

图2 T 形管件截面示意图

按照要求材料选用屈服钢Q235,屈服强度为235MPa,膨胀率为105%,其含碳适中,综合性能较好,强度、塑性和焊接等性能得到较好配合,适用于类T 形管零件的成形。整体成形存在成形困难区(图1),该区域的外倒圆角和内倒圆角较小,加之受摩擦力的影响,胀形过程中金属流动困难,需在轴向增加进给量,以补充该部分料的缺失,使管材整体成形厚度分布均匀。

可以选用内高压胀形成形,实际生产中考虑加工余量,管材长度应给予加长,整个工序可为:下料→内高压胀形→切割整形。

有限元模型建立

利用CATIA 提取零件曲面并建模,根据零件特点先采取上下合模,同时施以一定的液压,然后左右冲头沿位移曲线轴向进给,液压也按加压曲线增加到某一值,从而使管坯与模具贴合,模具有限元模型如图3 所示。

图3 模具有限元模型

管坯的材料模型直接选择Dynaform材料库中对应Q235 的材料模型为CQ(36),其应力应变曲线如图4 所示。根据零件的结构可知,最小截面外径为23.7mm,考虑到管材的膨胀率,将有限元管材的直径设为23mm,厚度设为1.8mm;零件的长度为60mm,考虑到后续的切割加工,管坯长度选取80mm。

图4 材料应力- 应变曲

液压成形参数设置如下:⑴合模距离,即上下模的初始间距,设置下模为参考,位置固定,上模基于管坯偏置一定距离,可以根据实际模拟情况自行调整;⑵轴向进给量,即冲头合模之后继续进给距离,根据体积不变原理,中间部分完全成形所需的体积由两端金属的流动补充,据此可以算出进给量;⑶液压加载路径,即液压随时间变化曲线,加载曲线要满足材料的屈服准则及最后成形的效果要求。主要参数:屈服压力、极限压力、校形压力,加载路径如图5 所示。

图5 液压加载路径

在上下模具合模时给管坯内部施加恒定的液压,对管坯起到一定支撑作用,以保证合模时管坯的形状不会发生畸变。根据实际要求合模距离设为12mm,单侧冲头轴向进给量2~2.5mm,屈服压力(PO 设为50MPa,极限压力(Pa)设为120MPa,校形压力(Pb)设为150MPa 左右。

模拟结果及分析

管形件成形质量的评价指标:⑴管坯的成形厚度分布情况及均匀情况;⑵管坯与模具的贴合程度,若管坯的贴模度不足,没达到零件要求的标准,可以改变整形压力,增加贴合度。

将理论计算值作为初始模拟数值,即合模距离12mm,单侧冲头进给量2.2mm,PO=50MPa,Pa=120MPa,Pb=150MPa,其模拟结果如图6 所示。

图6 所示为成形极限图,中间部分呈现绿色表示成形安全,蓝色区域表示表示有折叠趋势,粉色区域表示有折叠现象,紫色区域表示有严重折叠,所以由图可知管坯未发生破裂现象,但是折叠现象严重,中间区域为主要成形部分,成形良好,但两侧圆管区域折叠严重。

图6 成形极限图

由厚度分布图(图7)可知,成形管坯的厚度分布为1.558 ~ 3.026mm,最大减薄率为13.4%,最大增厚率为68.1%,中间部分四周圆角区的厚度为1.63 ~ 1.70mm。按照江淮管材内高压成形质量标准,减薄率与增厚率均要小于15%,考虑到要对成形管件作整形处理,切割掉两侧多余的金属,可以看出成形后管坯最大增厚处为2.512mm,且管材径向胀形不均匀,导致截面大小不一致。

图7 厚度分布图

管材径向胀形是否充分要看材料与模具之间的间隙,若间隙较小且均匀,则可认为管材胀形效果良好。图8 为管材与上模的距离分布,排除两侧切割区域,整体间距介于0.642 ~ 1.316mm,胀形效果不好。

图8 成形管材与模具距离分布

从成形结果来看,成形厚度分布较为合理,但管材与模具贴合度较低,分析可能是由整形压力较小,加之轴向进给过大造成的。对其进行第二次模拟,本次合模距离的模拟数值为12mm,单侧冲头进给量2mm,PO=50MPa,Pa=120MPa,Pb=180MPa, 其模拟结果如图9 所示。

图9 成形极限图

从图9 中可知本次的成形效果不如初次模拟的效果,从成形极限图中可以看出成形安全区减少,且折叠区也增加了;从图10 可知厚度分布为1.513 ~ 3.355mm,最大减薄率15.94%,中间难成形的四个圆倒角区的厚度在1.79mm 左右,接近原管坯厚度,但从成形表面来看效果不好。综合分析是由于整形压力过大,而且轴向进给较大造成的。

图10 厚度分布图

图11 为切割后管材与模具距离分布。由图可知管材与模具的距离主要介于0.514 ~ 0.985mm,胀形效果有所改善,但中间部分四周倒圆角区域的间距较大,该部分金属流动性较差,未能充分胀形。

图11 切割后管材与模具距离分布

在第三次模拟中, 其模拟数值为合模距离12mm,单侧冲头进给量1.5mm,PO=50MPa,Pa=120MPa,Pb=160MPa,同时在160MPa 下保压0.01s,模拟结果如图12 所示。

图12 成形极限图

如图12 所示,管材的整体成形效果比之前两次的好,折叠现象仍然存在但减少很多,厚度分布为1.572 ~ 2.740mm,最大减薄率为12.67%,满足最低减薄率要求。两端切割过后的管坯如图13 所示,体厚度分布较均匀,厚度最大处约为2.043mm,主要集中在中间部分圆倒角区域,这部分可能由于未能及时向圆倒角处补料造成的。而从管坯与模具的间距来看,间距介于0.645 ~ 1.104mm,效果不佳,分析是由于折皱较多造成的。而从管坯与模具的间距来看(图14),间距介于0.645 ~ 1.104mm,效果一般,分析可能是由折皱较多造成的。

图13 厚度分布图

图14 管材与模具距离分布

结论

从以上模拟结果可以得出,该管件使用内高压成形工艺是可行,其主要问题及相应的措施如下:

⑴管件两端圆截面的部分在成形过程中出现折皱现象,这是由轴向进给与整形阶段的压强匹配不够好,使得金属径向流动不充分造成,需要找到一个合理匹配的范围,以实现管材的表面光滑整齐;

⑵中间部分四周的圆倒角区域是难成形的,在多次模拟之后该区域的厚度达到使用要求,但未达到原管件均厚1.6mm 的要求,若以原管件1.6mm 的厚度为要求,最薄平均为1.550mm 左右,最厚平均为2.077mm,整体分布不太均匀,较厚处主要集中在管坯的两端;

⑶该管件较优的成形参数还需进一步的优化,才能达到实际生产的要求。

—— 来源:《锻造与冲压》2019年第12期

责任编辑: 鲁达

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