鲁达 QA （Quality Assurance）质量保证
QC（Quality Control）品质控制员，质量控制，就是质检，通俗说就是检验，QC的层次要比QA低
IQC （Incoming Quality Control）来料检验，就是原材料检验
IPQC（In-Process Quality Control）品质管理项目制程检验
FQC （Finish or Final Quality Control）成品质量检验
OQC （Outgoing Quality Control）出货检验
一、原材料检验（IQC）
1、原料进厂检验包括三个方面
① 库检
原材料品名规格、型号、数量等是否符合实际，一般由仓管人员完成。
② 质检
检验原材料物理，化学等特性是否符合相应原材料检验规定，一般采用抽检方式。
③ 试检
取小批量试样进行生产，检查生产结果是否符合要求。
2、来料不合格的处理
① 标识
在外包装上标明 “ 不合格 ” ，堆置于 “ 不合格区 ” 或挂上 “ 不合格 ” 标识牌等。
② 处置
退货或调货或其他特采。
③ 纠正措施
对供应商提供相关要求或建议防止批量不合格的再次出现。
3、紧急放行
因生产急需，在检验报告出来前需采用的物资，为紧急放行。需留样检验，并对所放行物资进行特殊标识并记录，以便需要时进行追踪。
4、特采
① 从非合格供应商中采购物资---加强检验。
② 检验不合格而采用的物资---挑选或修复后使用。
5、应特别关注不合格品所造成的损失
① 投入阶段发现，损失成本为1元。
② 生产阶段发现，损失成本为10元。
③ 在客户手中发现，损失成本为100元。
二、 过程检验（IPQC）
1、IPQC 的检验范围包括
① 产品
半成品、成品的质量。
② 人员
操作员工艺执行质量，设备操作技能差。
③ 设备
设备运行状态，负荷程度。
④ 工艺、技术
工艺是否合理，技术是否符合产品特性要求。
⑤ 环境
环境是否适宜产品生产需要。
2、工序产品检验
对产品的检验，检验方式有较大差异和灵活性，可依据生产实际情况和产品特性，检验方式更灵活。
3、质检员全检
适用于关键工序转序时，多品种小批量，有致命缺陷项目的工序产品。工作量较大，合格的即准许转序或入库，不合格则责成操作员工立即返
工或返维。
4、质检员抽检
适用于工序产品在一般工序转序时，大批量，单件价值低，无致命缺陷的工序产品。
5、员工自检
操作员对自己加工的产品先实行自检，检验合格后方可发出至下道工序。可提高产品流转合格率和减轻质检员工作量，不易管理控制，时有突发异常现象。
6、员工互检
下道工序操作人员对上道员工的产品进行检验，可以不予接收上道工序的不良品，相互监督，有利于调动积极性，但也会引起包庇、吵执等造成品质异常现象。
7、多种方式的结合
有机结合各种检验方案，取长补短，杜绝不良品流入下道工序或入库，但检验成本较高。
8、工序品质检验
对人员、设备工艺技术环境等的检验。
三、成品质量检验FQC
制造过程最终检查验证（最终品质管制，Final Quality Control），亦称为制程完成品检查验证（成品品质管制，Finish Quality Control）。
FQC的运作：
FQC是在产品完成所有制程或工序后，对于产品本身的品质状况，包括外观检验（颜色、光泽、粗糙度、毛边、是否有刮伤）、尺寸/孔径的量测、性能测试（材料的物理/化学特性、电气特性、机械特性、操作控制），进行全面且最后一次的检验与测试，目的在确保产品符合出货规格要求，甚至符合客户使用上的要求（Fitness for Requirement）。
FQC检验缺陷：
产品的所有缺失(严重缺失、主要缺失、次要缺失)都要在此一阶段被检测出来。也是产品尚未包装/ 装箱前的最终品质管制工作。经由FQC后所发现之不合格品的处理，端看不合格状况的不同，而可能回到制程前段或是半成品阶段进行重工或修理/OK后,再次送检，之要再通过FQC被检测一次。
通常对没有通过FQC的不合格品的处置方式如下：
1、对不合格品进行重工（Rework）或修理（Repair）程序；
2、无法重工或修理的品质缺失，就会被直接报废，算入生产耗损的成本项目内；
3、原不合格品被降级（降低品级，Down Grade）处理，销售给品质要求较低的客层，但必须符合买卖合同或订单约定；
4、对于可以有的零部件进行再使用（Reuse）。
三、成品出厂检验（OQC）
成品出厂前必须进行出厂检验，才能达到产品出厂零缺陷客户满意零投诉的目标，检验项目包括：
① 成品包装检验
包装是否牢固，是否符合运输要求等。
② 成品标识检验
如商标批号是否正确。
③ 成品外观检验
外观是否被损、开裂、划伤等。
④ 成品功能性能检验
批量合格则放行，不合格应及时返工或返修，直至检验合格。