鲁达 本文是关于企业卓越运营管理各模块管理方法中关于生产管理的第五篇推文，共计2339字，需要用时大约1分钟，希望你能喜欢！
在完成作业时间测定并对其进行了分析处理之后，为了更好的衡算所需要的人工、设备、以及订单周期、计划周期等，就需要设定标准作业时间和标准作业工时。那么标准作业时间和标准工时怎么设定？
1、标准作业时间的设定
所谓标准作业时间就是正常熟练程度员工在正常作业环境下的作业时间。
前文我们讲述了作业时间的测定，那么测定出来的作业时间是否就是标准作业时间？这就取决于之前测量作业时间的准确程度，如果测量时，采用了不同熟练程度的人（既包括熟练的、也包括正常熟练程度的、还包括不太熟练的）、且在正常生产状况下进行的多次测量，其结果基本上就可以视为标准作业时间。
可实际上，一般在测量作业时间时，都是选定一个或者几个员工，在较为有利的工作环境下（如单独工作、无其他工作干扰，或者在试验线等）状况下进行测试的，那么这时候，其测量结果有一定的偏差，其测量结果就需要进行矫正。其矫正方法就是采用作业时间乘以评价系数。
因此，标准作业时间=观测作业时间 （1+评价系数）。
所谓评价系数，是指采用平均化法（西屋法——美国西屋电气公司首创），从熟练程度、努力程度、作业条件和一致性四个方面对所观测数据进行评价，评价出相应的系数，就是评价系数。
一般各系数分别设定如下：
评价系数=熟练系数+努力系数+操作环境系数+一致性系数。
那么问题又来了，该如何设定各系数呢？当然就需要在评价各系数之前先制定好评价各自对应的评价标准，设置得越详细，后面评价时就越准确，具体可参照表5-4，评价系数评价标准参考表。
例：某员工的评价系数分别为：熟练度系数为A1，努力系数为B1，工作环境系数为D，一致性系数为D,则该员工的评价系数为：
评价系数=熟练系数+努力系数+操作环境系数+一致性系数
=0.15+0.10+0.00+0.00
=0.25
假如该员工的作业时间测定为20秒，则该工序的标准作业时间为：
标准作业时间=观测作业时间 （1+评价系数）
=20 （1+0.25）
=25（秒）
2、标准工时的设定
在实际工作过程中，所有工作都是员工去完成的，那么在工作过程中，每个员工都有一些生理方面的需求，如，吃、喝、上厕所，也会出现疲劳等等；除此之外，工作过程中，还会有一些其它方面的状况，比如做5S、做设备自主保全等等的管理行为。所以，不可能所有时间都用在工作上。因此在设定标准工时的时候，就不能直接采用标准作业时间，必须要将上述所有可能影响工时的状况考虑在内。因此，标准工时应该如图5-19所示。
前辈们已经为我们制作出了标准工时的正确计算方法，具体如下：
标准工时=标准作业时间+宽放时间
=标准作业时间+观测时间 （1+放宽系数）
其中宽放时间包含如下：
1) 生理放宽——又称为私事放宽，如休息、喝水、吃饭等
2) 疲劳放宽——分为体力疲劳和精神疲劳
3) 管理放宽——包括作业流程中的相互联接时间、如开会、培训等
4) 作业放宽——作业过程中的停机换型、现场清理、设备保养等等
5) 特殊放宽——以上各种放宽因素以外的放宽（如无特殊内容，建议不要考虑）
具体放宽系数可参考表5-5进行设置：
产业别 | 生产形态 | 生理宽放 | 疲劳宽放 | 管理宽放 |
精密工业 | 量产 | 2%~3% | 0%~2% | 4%~5% |
量测仪器 | 量产 | 2%~3% | 0%~2% | 4%~5% |
轻电机 | 量产 | 2% | 5% | 8% |
轻电机 | 量产 | 4% | 1%~10% | 3% |
重电机 | 单件 | 3% | 2%~25% | 4%~7% |
汽车 | 量产 | 3%~4% | 0%~8% | 6% |
汽车 | 单件 | 4% | 1%~12% | 5% |
橡胶 | 量产 | 2%~5% | 5%~15% | 5%~15% |
化学工业 | 量产 | 5%~7% | 25%~35% | 5%~10% |
表 5‑5 产业别宽放率参考值
例：某汽车厂某工序，通过对A员工（已经工作5年以上，工作特别努力且工作非常熟练）在正常工作时进行了10次测量，其工作时间分别如下：
那么该工序的标准工时应该设定为多少？
可知，在现有观测10次的基础上，还需要观察17次。（由于这里是举例，篇幅有限，就不再增加17次的数据，假设所有均值均为10进行后面的计算）。
根据此员工的状况及测试时的现场状况，可设定该员工的评价系数分别为：熟练系数：+0.13；努力系数：+0.12；环境系数：0.00；一致性系数0.00，则该员工的评价系数为：+0.25。则该工序的标准作业时间应为：10 =12.5。
由于该行业为汽车行业，所以可以设置各放宽系数为：生理放宽为3%，疲劳放宽为5%，管理放宽6%。
则：该工序的标准工时应为：
10 =13.9 秒
3、产线标准工时设定
前文所讲的标准工时均是单个工序的标准工时设定，可一条产线并非只由一个工序组成，而是由不同的工序共同组成。那么产线标准工时又该如何设定？
很多人认为产线的标准工时就应该是各工序的标准工时的总和。也就是说，如果第一道工序的标准工时是X1、第二道工序的标准工时是X2、……第n道工序的标准工时是Xn,则全线的标准工时就应该是：X=X1+X2+……Xn。
那么这样的算法对不对？从理论上看毫无问题，一个工件从投料开始一直到生产完成的确是需要这么久。但实际上，企业在生产中，大部分都是连续生产，除非是完全定制化的产品。连续生产的状况下，第一个产品从投料到下线的确需要经过各个工序的加工，时长为各工序工作时长相加，但是第一个开始后，后面的产品就会连续不断的接着生产，那么这时候，每个产品下线的时间间隔就是产线上最大工时的工作岗位的标准工时。
所以产线标准工时应该分为两种，一种是连续生产型的产线标准工时，其标准工时=MAX(工序1的标准工时，工序2的标准工时，……工序n的标准工时)，也就是该线瓶颈工序的标准工时。另一种是单件定制化生产的标准工时，其标准工时= 。
4、工数
前文所讲述的工时也好，标准工时也好，都是指加工一个产品所需要的时间。但是一个人完成和多个人完成，对于企业经营来说，成本相去甚远，所以为了更好地控制企业生产成本，还需要引入另外一个概念，那就是工数。
工数这个概念来自于日本企业，其具体概念是指进行某项作业所需要的总作业时间，用人数和时间的乘积表示。其具体计算方法就是工数=（净工作时间×人数）/良品数。
那么这里的净工作时间又是指什么呢？其实就是前文给大家所讲述的工时，一般用C/T时间所代替。
在企业实际生产效率计算中，常常会用到标准工数这个概念。实际计算时，可参考表4-6进行计算。
表 5-6 工数计算表
未完，待续……
下期为大家讲解生产性相关内容……
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