鲁达 五金加工过程一般过程是铸造->机加->抛光->电镀->刻字->装配，难点是制造工艺复杂，加工工艺路线复杂，可能出现铸造->抛光或者铸造->机加->抛光->机加->抛光等情况，工艺路线不确定，导致生产计划的制定困难，车间管理任务繁重，也造成物料管理混乱造成物料浪费及积压非常严重。车间的物料管理处于放任处自流的状态，影响了整个企业供应链的顺畅运行。由于生产数据多，且数据的收集、维护和检索工作量大，使得数据的基础管理也可能比较混乱。针对这种情况，大部分发展到一定程度的企业会上线生产计划系统。
下面是某五金加工企业的解决方案
锚定装配，控制投料，提高物流
图(1)
如何制定一个合理、高效、可执行的生产计划，关键是抓住其中的“桩”，我们以装配层为桩子，根据1.评审优先级，根据产品的生产周期（从BOM最底层的原材料到最顶层成品最长的时间）进行排序，长周期的优先安排；2.装配单拆分规则，根据产能限制，把连续几天产量总和作为一单的数量，把大单拆成小单；3.预留前道周期、采购、评审周期；4.预设瓶颈约束，把瓶颈工序作为限制条件，确定装配日期。
制定了生产计划，物料管理如何确保供得上，库存低，也是一个五金行业中的难点。
下面是该企业物料供需平衡计算逻辑
算真实的需求，减少计划订单干扰
图(2)
快速刷欠料
图(3)
根据刻字、电镀、抛光、机加、铸造、原材料等各阶层，一步步测算，对每个工序下的需求、库存、委外、采购、车间在制等进行核算，上一层的供需计算出本层的净需求。得出图(3)的结果，精确计算出每一天的供需情况，如此保证了物料管理的准确、高效、低库存。
图(4)
完成了需求欠料的分析，及装配层计划的确定，针对前面工序的生产计划，我们就可以每天根据计划执行情况，刷新欠料计划，对执行计划进行调整。
图(5)
示例工厂抛光层是瓶颈工序，所以根据装配层计划按照计划日期，以及产能约束推算出铸造计划，机加计划有大量冗余，直接加3天推算出机加计划。抛光工序需要根据产能及机加件供应情况进行制定。
图(6)
每周一进行需求欠料刷新，然后制定铸造、机加、抛光、电镀（一般是委外，固定周期）、刻字计划，周二、周三进行领导审批确认，周四发布，发送给MES系统。整个流程进行了闭环操作，平时进行欠料刷新观察供应情况，保证物料供应。