鲁达 北京奔驰前驱车工厂（MFA）二层的会议室中，悬挂着一幅用毛笔书写的“居安思危”书法作品，时时刻刻提醒着来往的员工要具备忧患意识。
不过在与员工的交谈中，作为“外来客”的你却很难感受到紧张焦虑、不苟言笑的气氛。无论是生产车间的班组长，还是执掌一个职能部门的最高领导，员工们似乎更加愿意以“哥”、“姐”彼此相称，轻松惬意的工作环境和严整有序的工作节奏形成了鲜明的反差，即使是第一次光顾这里的人也很难感到不自在。
但恰恰就是这样一支具有亲和力的队伍，创造了连德国人都觉得不可思议的工业奇迹。自2015年开始，曾经是一片荒地的MFA工厂就这样以不可思议地速度成长起来，经历了搭建、封顶、设备调试、试生产以及产能爬坡期，不到四年就完成了向一个成熟工厂转化的完美蜕变，化身孕育奔驰A级轿车和GLA的沃土。
而今，位于北京亦庄的后驱车工厂（MRA）与前驱车工厂（MFA）和动力总成工厂，已经成为了戴姆勒全球最大的生产制造基地，不论自动化程度还是生产效率，均在全球范围内保持领先。但正如开头所言，“居安思危”的意识，始终不曾脱离这座工厂的任何一个生产环节，乃至任何一个非生产职能部门的工作者。
就在不久前，北京奔驰内部组织了一次特殊的体验活动，汽车头条APP作为受邀媒体之一，跟随北京奔驰生产线工人，进行了为期一天的生产制造实习。
▲北京奔驰前驱车工厂副总裁 易鼎兴
据了解，这个活动的“灵感来源”正是来自于公司内部的规定，约定企业内部的管理者，从高级经理到总裁，每年都要亲自到生产线上实操，体验一线工人的工作状态。而这样难得的体验机会，也是第一次对媒体开放。
事实上，作为车辆工程专业毕业的学生，笔者对汽车制造厂的流程还算是比较熟悉。大学期间参加过不少实操类的课程教学，甚至在工作之后，也去过不少优秀的汽车制造基地。但第一次参与到这种“荷枪实弹”式的实战中，却是一种完全不同的感受。
活动之前，笔者挑选的岗位是位于底盘装配线的轮胎部分。通过对这个岗位的预先了解，北京奔驰采用了一种自动化程度较高的五轴打紧装置。
▲利用自动化设备安装轮胎
顾名思义，这个装置可以一次性将五颗轮毂螺栓同时打紧，并实时校正打紧的力矩。其XY向定位精度可达±0.1mm，螺栓打紧之后的数据可在PLUS系统保存15年之久。
而相对之下，工人需要做的只是将轮胎摆放到相应的位置，用传统的电动工具将螺栓“预拧紧”，而后将五轴打紧装置对准五个螺栓孔，按下按键，即可完成一个轮胎的安装。
可以说，拥有这个自动化装备的存在，不仅操作工的劳动力付出降低了一多半，而且装配质量也得到了极大保障。不过你若认为这个岗位谁都可以胜任，那就真的大错特错了。
就拿第一步“预拧紧”来说，操作工需要把轮胎垂直放在举升架上，并在两秒左右的时间内将轮胎对应到生产线上“游走”的车辆法兰盘上，发动电动扳手完成预拧紧。
但对于“初学者”来说，将五个螺栓孔对应到相对位置并不容易。每每将轮胎架调整到合适的高度，生产线就会向前继续移动数十公分，周而复始，始终难得成功。
另一个难点来自于五轴打紧装置。由于整个装置是由气缸带动，因此只有在按下开关之后，上方的机械臂才会以均匀的速度靠近生产线上的车辆，而这短短的两秒钟，是工人将机械与轮毂相对应的仅有的时间。一旦错过，只能立刻按下后退键将机械臂远离目标，如若不然，装置上坚硬的金属与轮圈相接触，难免会造成工件直接报废。
“如果操作工失误，导致新零件收到损伤，接下来该如何补救呢？”当头条君提出这样的疑问，负责本区域生产工作的班长略显无奈，他只是苦苦一笑：“一般不会发生这种事。但真发生了，解决起来会相当麻烦。”
班长所说的“麻烦”绝不仅仅是财产方面的损失。除了工件报废外，整个车间的生产线也必须立刻停止。而由于北京奔驰没台车辆都采用订单式生产模式，因此每个零部件都有其对应的唯一一台车辆，每台车辆也已经确定唯一一位主人，要追溯起来并解决问题谈何容易。
更何况，因为有了PLUS系统的实时监测，这个并不光彩的经历，会成为这台车15年之内（几乎是一生）之中抹不去的印记。因此，即便自动化设备让工人的工作负荷大幅降低，但可以料想的是，在现代化设备的辅助之下，大家的“神经”似乎比以往更加紧绷了。
紧绷的神经终归有得到放松的机会，当所有工序完成，这个星光熠熠的三叉戟“轮毂盖”就会回归到轮胎的最中心位置。
这既是一次装配工作的收尾，也是一次品牌荣誉感与归属感的“重塑”。每一次重复这个步骤时，大家都能感知到，自己是在为“汽车发明者”工作，为拥有133年辉煌历史的企业“续写辉煌”。
活动结束后，一名北京奔驰非制造部门的员工告诉头条君，他来到公司入职的第一天，主管领导在新员工欢迎仪式上演讲的第一部分，不关乎品牌历史，无关于企业文化，而是掷地有声地告诫所有人，一定要对生产车间的一线工人保持足够的尊重，想办法为他们创造更加优越的工作环境。
因为只有他们，才是偌大的企业中，唯一真正“创造价值”的人。
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