鲁达 撰文/杨再舜
据科学测算，若汽车整车重量降低10%，燃油效率可提高6%—8%；若汽车整备质量每减少100公斤，百公里油耗可降低0.5—0.8L。综合各方面成本看，如果减少1.0KG的车重，则可以减少近百元的支出。
然而，实现汽车轻量化并不容易，必然要在结构、材料、连接工艺上进行改进。目前，实现汽车轻量化的手段有很多，概括起来主要分为材料、结构和工艺三个方面。其中，轻量化材料模块化和通用化是汽车轻量化最基础，也是最核心的技术。
汽车轻量化是在保证汽车强度、刚性以及安全性不变的情况下，通过选用镁铝合金、高强度钢板、非金属材料等轻质化材料，优化车身结构，减轻车身质量，并采用新型铆接工艺满足轻量化材料之间的连接工艺。
尤其是近年来，在国外皮卡车轻量化过程中，复合材料的减重效果优异，性价比高，使量产成为可能。从目前国外汽车发达国家的皮卡车轻量化技术来看，高强度钢、铝合金、镁合金、工程塑料、复合材料和碳纤维等高性能轻质材料正在逐步替代铸铁和普通钢，越来越多地用以制造汽车零部件。
国外皮卡车在轻量化过程中应用较多的材料是铸造铝合金，主要包括重力铸造件、低压铸件和其他特种铸造零件等。铝合金制造工艺成熟，具有节能和可再生性，无论是在经济上还是性能上都要更胜一筹。因此，皮卡车的众多零部件均可以使用铝合金，达到轻量化的目的。
现阶段世界汽车发达国家铝材的使用率接近20%，铝合金、碳纤与不锈钢材料在欧洲、日本和北美普遍使用。如此前主要应用于航空航天等高精尖领域的碳纤材料相对于镁、铝材料而言，具有高性价比的显著优势，碳纤比刚度是钢的近3倍，是铝合金的1.5倍。如果替代0.7mm汽车冷轧钢，碳纤材料厚度只需要1.8mm，在达到相同的抗弯刚度的同时，重量却减轻了65%。
而我国在车体材料上的选用还比较落后，仍以钢质材料为主，复合化材料使用率还不到5%。在当下汽车轻量化的发展大趋势下，未来十年铝合金压铸件的应用前景将十分广阔，车用铝合金市场势必迎来巨大的发展潜力。
在去年底特律车展上亮相的美国福特2015款F-150皮卡车，借鉴了福特Atlas概念车设计元素，所有的车身板件和底盘悬架系统都是由铝制成，并在车身框架的重要部位使用了高强度的钢材和复合材料，使其车身总重较现款车型减轻近350公斤，在高速工况下百公里油耗最低仅为7.8L。福特新F-150皮卡搭载一款5.0升V8发动机和两款3.5升V6 Ecoboost发动机，随后还将使用2.7升V6 Ecoboost发动机，较现款车型节油15%-20%，成为有史以来最先进、最节油的世界级皮卡车型。