鲁达 关注【本头条号】更多关于制度、流程、体系、岗位、模板、方案、工具、案例、故事、图书、文案、报告、技能、职场等内容，弗布克15年积累免费与您分享！
阅读导航→
01 提高员工技能
02 产品质量控制
03 工序质量控制
04 降低不良率
05 实施8D改善
班组
提高员工技能
班组通过提高员工技能，可以使班组员工生产出高质量的产品，还可使其掌握准确的、迅速的质量检验方法，从而减少质量损失成本和质量鉴定成本。
（1）提高员工技能的内容
针对可实现质量成本控制的环节，可从操作技能和质量检验技能两个方面提高员工技能。提高员工技能的具体内容如下所示。
① 提高操作技能水平。使班组员工掌握设备运行原理，掌握正确的设备操作方法，熟练运用各种操作技巧，正确使用各种辅助工具。
② 提高质量检验技能。使班组员工明确质量检验标准，掌握正确的质量检验方法，正确使用检验工具进行质量检验，以对产品质量实施有效控制。
（2）提高员工技能的方法
班组提高员工技能的方法有培训、技术竞赛、技术交流等，在实际中，通常是将这几种方法相结合来提高班组员工的技能的。提高员工技能的具体方法如下。
技术培训
◎ 班组联合人力资源部，安排员工参加技术培训
◎ 培训内容包括工艺规程、操作方法、操作原理、操作技巧、质量标准、质量检验方法、检验工具使用、质量控制方法等
◎ 通过培训，提高班组人员的技术水平，从而减少不合格品率，实现对质量成本的有效控制
◎ 通过培训，使班组人员正确使用检验工具，从而有效地控制了鉴定成本
技术竞赛
◎ 班组长可安排业余时间，组织班组成员开展技术竞赛
◎ 技术竞赛内容包括理论和实际操作
◎ 通过竞赛本身和奖励办法的实施，促使班组成员你追我赶，不断提高技能水平，从而间接控制了质量成本
技术交流
◎ 班组长定期安排班组内员工进行技术交流
◎ 班组员工可轮流发言，分享自己在生产中的先进操作经验；也可提出某个技术难题，由所有人展开讨论
◎ 通过技术交流，使班组成员的技术得到共同提高、共同进步，从而使班组产品质量水平得到提高，使质量成本得到控制
产品质量控制
班组通过产品质量控制，可提高产品质量，降低不合格率，从而有效地控制质量成本。产品质量控制贯穿于生产全过程，即在生产开始之前进行预先检验，在生产过程中进行中间检验，生产结束后对产成品进行最后检验。
（1）预先检验控制产品质量
预先检验就是加工前对原料的合格情况进行的检验，班组进行预先检验的流程包括确定标准、投产检验和实施控制，具体如下。
① 确定标准。在原料投产之前，班组与质检人员联合对投产原料进行检验，首先确定质量检验指导书、采购合同为质量检验标准。
② 投产检验。依据选定的质量检验标准，班组采用适当的质量检验工具对原料进行检验。具体检验方法可选择抽样检验或全数检验。
③ 实施控制。对质量不合格的原料，退回库房，将合格产品投入生产，从而从源头控制了产品质量，也降低了质量成本。
（2）中间检验控制产品质量
班组进行中间检验的方法有作业人员自检、工序间检验、班组长抽检，具体如下。
① 作业人员自检
作业人员自检的工作流程是，作业人员在生产过程中按规定对生产的产品进行自检。得到质量数据后，作业人员将质量数据与产品质量标准进行对比，判断产品是否合格，并根据判断结果对产品进行处理，从而有效控制产品质量，进一步控制质量成本。
② 工序间互检
工序间的互检工作，有利于工序间相互监督，避免推卸责任，以推动质量控制工作在班组内更有效地开展。工序间的互检，需要质量管理部门、班组、个人共同努力才能有效实施，其实施流程包括上工序自检、下工序检验、确认质量问题等步骤，具体如下。
上工序自检
◎ 各班组人员在进行操作时，按工艺规程或作业指导书的规定对在制品进行自检，随时剔除发现的不合格品，防止不合格品流入下道工序
下工序检验
◎ 下工序发现上工序的不合格品后，做好记录，并立刻上报班组长，由班组长上报车间主任
确认质量问题
◎ 车间主任在确认质量问题之后，上报质量管理部门，并反馈给相关班组
◎ 相关班组必须针对下工序发现的质量问题提出整改方案，并认真落实
落实整改措施
◎ 针对发现的质量问题，质量管理部门给予纠正指导意见，并按要求对纠正措施的执行情况进行检查、考核，以保证产品质量得到有效控制
③ 班组长抽检。
班组长抽检，是指班组长按照相关规定定期对本工序在制品进行抽检，实施质量控制的过程。班组长抽检工作要点，包括规定抽检频次、及时反馈等，具体如下。
（3）最后检验控制产品质量
最后检验指班组在生产结束后对产成品进行的检验，其实施措施是：班组在生产结束后，通知质检人员到现场，配合质检人员进行检验，并依据质量检验标准作出合格与不合格的判断，控制产品质量。
质量控制
工序质量控制
工序质量控制，就是对工序活动条件和工序活动效果的质量的控制。其任务就是要把质量特性值控制在规定的波动范围内，使工序处于受控状态，能稳定地生产合格产品，进而有效控制班组质量成本。工序质量控制方法有自控法、工序检验控制法和控制图法。
（1）自控法
自控法包括操作人员自控和机械装置自控2种方法。2种方法的具体控制措施如下。
（2）工序检验控制法
工序检验控制法是指对各道工序加工的产品及影响产品质量的主要工序要素进行检验，根据检验结果判定产品、工序质量是否符合规格标准的要求，从而决定该工序是否能继续进行生产。工序检验包括首件检验、巡回检验和末件检验。
① 首件检验
首件检验是指班组成员对生产的第一或前几件产品进行的检验。首件检验一般采用“三检制”的办法，即班组操作人员自检，质检员进行复检，技术人员进行专检。其具体步骤如下。
② 巡回检验
巡回检验是质检员对产品质量进行检验，然后依据检验结果对生产过程进行分析，再与班组人员一起寻找质量问题原因，制定纠正措施进行整改的过程。
其具体步骤是：质检员按一定的时间间隔，用抽查的形式，检验刚生产出来的产品的质量特性，并通过直方图法、排列图法、控制图等工具分析工序质量，如发现质量异常情况，与班组人员共同寻找原因，进而改进工序质量，控制质量成本。
③ 末件检验
末件检验，就是一批产品加工完毕后，全面检验最后一个加工产品，如果发现质量问题，可在下批产品投产前把模具或装置修理好，对下批产品质量进行有效控制，从而有效地控制了整个生产过程的质量成本。
（3）控制图法
控制图法是指在直角坐标系中描述产品质量波动情况，并通过分析产生波动原因进行相关调整，使质量特性控制在控制界限内，使工序处于稳定状态的方法。受控状态下的质量控制图如下。
要利用控制图法对工序质量进行有效控制，以进一步控制质量成本，班组需要掌握控制图的使用步骤，控制图的使用步骤如下。
班组
降低不良率
班组通过降低产品不良率，能够控制产品的整体质量水平和生产效率，从而控制质量成本，班组可利用操作规程、作业指导书等降低产品不良率，也可通过安装防错装置降低产品不良率。
（1）通过操作规程降低不良率
操作规程，一般是指为保证生产、工作能够安全、稳定、有效运转而制定的，相关人员在操作设备或办理业务时必须遵循的程序或步骤。要利用操作规程降低产品不良率，班组长首先应加强培训力度，使班组人员了解并掌握操作规程，然后在工作中监督班组人员严格按照操作规程进行生产操作，实现不良产品控制。其具体步骤如下。
培训学习
◎ 班组长组织班组人员学习操作规程，使其掌握其中的内容，掌握正确的操作方法、流程和注意事项，为在操作中降低不良率打下基础
◎ 新上岗的班组人员完成操作规程培训后要考试、考核合格才可上岗
监督检查
◎ 在生产作业中，班组长不定期检查班组人员对操作规程的执行情况，对违规的行为视情节轻重进行警告和处罚，以降低产品不良率
持续完善
◎ 班组在操作规程实施过程中，针对出现的问题提出修改和完善意见，使操作规程对产品质量起到持续提高的作用，进而有效控制质量成本
（2）通过作业指导书降低不良率
班组可根据班组生产实际，在操作规程的基础上，在技术部门的指导下，制定作业指导书，具体的作业指导书如下。
(作业指导书见word资料)
班组长可通过作业指导书对员工的操作进行管控，从而确保其作业按标准进行，避免出现错误，从而降低不良率。其具体步骤如下。
（3）通过防错法降低不良率
防错法是有效的质量预防措施，合理实施之后能够有效地降低产品不良率，控制质量成本，其实施包括识别缺陷、确定原因等步骤，具体步骤如下。
识别缺陷
班组通过检验、分析，识别产品的质量缺陷
确定原因
通过散点图、关联图、因果图等分析质量缺陷产生的原因，进一步找出产生质量缺陷的工序和具体位置
识别偏差
在发生质量缺陷的部位，分析实际作业过程与作业指导书要求的偏差
设计装置
根据偏差的性质和内容，设计防错装置，以预防和检测同类失误
持续改进
班组定期确认防错效果，并根据实际情况进行调整，以降低不良率，进而实现对质量成本的有效控制
实施8D改善
8D质量改善，是一种程序化、系统化的质量问题分析、改善的手法。班组实施8D改善活动，能推动全体班组成员不断改善产品质量，控制质量成本。8D实施步骤包括成立改善小组、找出质量问题、实施临时措施、根本原因分析等，具体如下所示。
（1）成立改善小组
成立改善小组，是开展8D改善活动的前提条件。改善小组可由班组内部员工组成，也可由班组员工与各部门骨干、技术专家组成，重要的是，必须明确小组成员的分工方式和各自承担的责任。8D改善小组组长及成员具体职责如下。
（2）找出质量问题
成立质量改善小组之后，小组需要明确质量现状，找出存在的质量问题。找出质量问题的方法可用5W1H法，具体如下。
WHERE
◎ 何处发现了质量问题
◎ 产品何处发现了问题
◎ 别处是否有同类问题
WHO
◎ 何人发现了质量问题
◎ 别人是否发现同类问题
WHEN
◎ 何时发现了质量问题
◎ 其他时间是否发现问题
WHAT
◎ 发现了什么质量问题
◎ 质量问题的表现是什么
◎ 质量问题造成什么后果
WHY
◎ 为何会出现此质量问题
◎ 为何在此时解决问题
HOW MUCH
◎ 质量问题涉及的范围
◎ 质量问题涉及的数量
（3）实施临时措施
为了彻底解决质量问题，防止问题扩大化，需要先采取一系列临时性措施。临时性措施包括对产品的措施和对过程的措施，具体内容如下。
对产品的措施
◆ 对过程不稳定的产品组实施全检
◆ 对过程稳定的产品加严抽样检验
◆ 依据相关质量标准筛选出不合格品，按照不合格品处理办法处理不合格品
对过程的措施
◆ 改变包括测量方式、测量工具在内的整个测量系统
◆ 若过程已明显偏离设计要求，则对偏差的过程要素实施纠正；若过程偏差的原因不清晰，则应暂停过程的运行
（4）查明根本原因
根本原因是基于当前技术水平，8D小组有能力、有责任管理和控制的质量因素，以满足客户需求，控制质量成本。查明根本原因的步骤包括设立假说和验证假说两个步骤，具体如下。
（5）确定纠正措施
纠正措施是纠正质量问题的永久性措施。8D小组在这个阶段，应发挥团队优势，运用头脑风暴法，寻求多种解决问题的方案，并通过关联图、PDPC、网络图等工具的配合使用，找出最优方案。
（6）实施纠正措施
实施纠正措施的过程，就是将纠正措施用于生产实际以验证其是否有效的过程。实施纠正措施的要点如下。
① 为确保纠正措施在受控条件下运行，在实施前应确认过程质量与质量计划的一致性。
② 应依据生产实际和技术状况，规定验证纠正措施有效性的最小生产数量。
③ 要记录有效的过程与事件，从而对措施的整体有效性做出公正的评价。
④ 应通过质量特性的检验和分析，验证相关可靠性。
（7）作业标准化
在确定纠正措施有效之后，8Ｄ小组应将该质量改善措施标准化，防止同类质量问题再次发生。质量改善措施标准化的具体方法包括建立责任制、工艺标准化等。具体如下。
建立责任制：◎ 建立质量责任制，明确员工在质量改进后的产品质量计划、控制、改进中的职责
工艺标准化：◎ 对于涉及到新工艺、新技术的质量改进，必须制定新的工艺规程
制定指导书：◎ 重新制定作业指导说明书，以指导员工进行操作和质量控制，以控制质量成本
（8）总结和评定
总结和评定阶段，主要是对质量改善成果的进一步巩固和扩大，其主要措施包括激励措施、总结经验、宣传成果、评定不足，具体如下所示。
① 激励措施。通过奖励在8D质量改善活动中表现突出的员工和行为，鼓励员工投身质量改善的热情。
② 总结经验。通过召开交流会议，让表现突出的员工总结自己的先进经验，从而提高员工改进质量的技能。
③ 宣传成果。将改善措施广泛进行宣传，巩固改进成果，进一步有效控制质量成本。
④ 评定不足。分析并找出遗留问题，作为下一次改善的议题，以进一步控制质量成本。
#班组##生产管理##工厂#
本文由弗布克原创，版权归属弗布克，欢迎转发，禁止转载，抄袭、洗稿，侵权必究。
领取本资料的Word、PDF版完整内容方法：
1.本资源编号：611。
2.关注+评论+转发，然后私信“资料”。
更多相关资料可点击下面“了解更多”。