鲁达 中新网沈阳6月7日电 (记者 朱明宇)中国科学院金属研究所7日发布消息称，该所科研人员与白俄罗斯、罗马尼亚科学家合作，研制出航空轻质合金板材冲击液压成形设备，提升中国航空制造业发展水平。
现代航空航天装备中，钣金类零件在零部件数量和制造工作量方面，均占到全机工作总量的20%以上。
据中科院金属研究所相关负责人介绍，针对目前中国航空领域对钣金零件的轻量化及整体化需求，具有小特征结构的铝、镁、钛轻质合金复杂异型薄壁钣金零件成为推动大型飞机制造的关键。
此前，中国的航空钣金类零件一直沿袭前苏联的落锤成形技术，即通过模具压制与人工结合，以消除起皱和防止破裂，要求操作者具有丰富的经验技巧，但成形零件会有划痕等缺陷。
面对上述问题和中国大飞机制造行业的发展需求，中科院金属研究所塑性加工先进技术团队与白俄罗斯国家科学院、罗马尼亚克卢日·纳波卡技术大学开展交流合作，将充液拉深成形技术与高速冲击成形技术结合，提出一种新型冲击液压成形技术。
该技术可将传统铝合金板材成形过程中8道次以上的人工辅助制造改变为2道次的自动化生产过程，无需中间工艺热处理，生产效率提高了4倍，成功实现了航空复杂薄壁口框零件成形，推动和提升了中国航空钣金制造业发展。
目前，中外科研人员已合作研制出具有全新原理的全球首台可用于生产的冲击液压成形设备，其采用液压蓄能器组合结构实现了大质量冲击体的高能高速驱动及控制，可用于铝、镁、钛等低塑性合金的板材成形等方面。(完)