鲁达 一提起吉林长春，大家第一反应可能是长春第一汽车制造厂，造出了中国第一辆解放牌卡车。不过这里还出现了中国最早的合资公司，一汽-大众的出现可谓是开创了国内合资轿车生产的先河。当然还有一个不争的事实，大众的国产车在国内真的很好卖，那么到底是什么原因一直让消费者对大众产品保持信赖呢。这次我们就带您走进一汽-大众在长春的总部，探寻其中的奥秘。
首先先来介绍一下长春基地，作为一汽-大众的总部所在地，长春基地成立于1991年2月6日，占地面积193.9万平方米，拥有轿车一厂（奥迪车型）、轿车二厂（大众车型）和发动机传动器厂、 MQ200传动器车间。不仅是一汽-大众现有三大基地中产能规模最大的，也是生产车型最多的，诸如全新宝来、CC、全新一代迈腾（B8L）、奥迪品牌的A4L、A6L、Q3、Q5以及上周刚刚上市的蔚领。在这里，冲压、焊装、涂装、总装4大工艺都运用了领先技术，提供了德国大众的质量品质。
基本介绍讲完了，下面让我们直接入主题，按照生产的工艺流程，从冲压线开始，经过焊装车间和总装车间，完成一整天的参观环节。不过由于进入涂装车间较为复杂本次没有参观，部分车间参观的过程中不能拍照，我会尽可能的用语言来描述清楚，各位看官还请多多担待。
冲压车间
冲压是轿车生产四大工艺的第一道工序，是将毛坯板料经过模具冲压成型最终得到汽车表面覆盖件的过程。一汽-大众长春基地冲压车间采用的是德国米勒万家顿冲压机、机械臂由KUKA提供机器人。冲压工艺采用了更为复杂的6道工序：拉延、修边、冲孔、弧边、整形和检测，确保冲压件的品质可靠。同时得益于大量机器人的运用提高了生产效率，可以做到每分钟冲压13次，而整个冲压车间的人数也仅仅只有115人。
我想重点介绍一下在冲压车间的质检员，他们将对冲压完成的配件进行100%检测和20%的抽检。而更为严格的“奥迪特”质检员，将手持放大镜等工具对板材进行极为细致的检测，通常时间在50分钟到1小时之间，而整车的检测要长达5个小时。
焊装车间
接下来参观的是焊装车间，上一部冲压车间冲压好的组件经过检测后会被送到焊装车间进行部件间的焊接，进而形成了我们大家看到了一个个白车身。对了，观众朋友们我们参观的可是刚刚完成改造的全新一代迈腾B8L的生产线，亲眼见证了迈腾的高制造品质。焊接车间采用了包括：激光焊、MAG焊、MIG焊、TOX冲铆等技术，由大量机器人进行自动化生产。
按照焊接流程，将底盘总成、侧围总成、各类顶盖焊接在一起，在一些关键性的地方采用了激光焊接技术。一汽大众也是国内最早一家大规模应用激光焊接技术的汽车生产制造厂，算得上是大众的“看家本领”。激光焊接相比于传统的点焊技术，在焊接速度、焊接的强度等方面均有提升。
总成车间
至此，一个由零件组装成整车的美妙故事就告一段落了。一辆汽车由上万个零件组成，每一个零件都不是独立存在的，环环相扣组成有机的整体。通过简单的参观后，我们可以看出一汽-大众在产品质量上的要求还是较为严苛的，正因为如此才能确保纯正的德国品质国产之后不打折扣。
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建立首个质量培训基地 加强技术测量检测
2013年底，一汽-大众在率先于长春基地建设了全球第三个、亚洲第一个依照大众康采恩标准的质量基本技能培训基地。培训内容包括：整车外表面检查，识别坑包、划伤、脏点、抛光影等缺陷；匹配检查，识别棱线、平度、间隙等缺陷；液体识别，分辨车辆加注的汽油、机油、防冻液等液体；噪音识别，在路试模拟器上体验车辆在路试中的噪音和异响。
质保部的测量技术中心是在生产环节保证质量的关键所在，也是整个工厂的核心部门，因此参观全程不准拍照。工作人员向我们介绍到工作室对环境要求很高，要常年保持23摄氏度的温度和30-60%的湿度。
在这里运用精密的测量设备，对零部件间隙、色差进行准确的测量和控制。所有零件的尺寸误差不能超过0.5毫米，超过即为不合格的产品。而对于发动机等精密零部件，一汽-大众对尺寸的要求精确到微米级别，杜绝差品影响产品高质量的要求。
如果说装配工艺影响的是直观层面上的整体质量，那么材质选择的好坏则将对未来车主使用埋下隐患。材料技术中心的多个试验室会对金属、塑料、皮革等各种材质的强度、颜色、气味进行检查。例如，先进的整车气味舱，可以对车内多达300种以上的物质成分进行检验，而一汽-大众对异味和有害挥发性物质的检测和控制标准比目前的国标还更为严格。
写在文后：
通过一整天的参观学习，我们对于德国工艺和品质有了一个全新的认识。秉承着先进的制造工艺，工人们敏锐的质量意识，公司严格的质保体系。正是这些鲜为人知的背后细节，支撑一汽-大众依托高品质一直走下去，是被广大消费者信赖和认可的关键所在。从长春基地诞生的无数车型，很多都被国内消费者口口相传，当然也包括我。因为本土化生产一样可以达到国际化水平。（图/文/摄 网通社 黄轩）