【设备稼动率】设备故障率计算方法

一、定义

设备故障通常是设备丧失或降低规定功能的事件或现象，设备的部分部件失去了原来的准确性或性能，导致设备无法正常工作或技术性能下降，导致设备停产或效率下降，从而影响生产。

设备故障率是指事故（故障）停机时间与设备应开动时间的百分比，是考核设备技术状态、故障强度、维修质量和效率一个指标。

待机的定义：设备在完好的情况下随时可以投入正常运行。因此，将待机时间归入运行时间。

二、设备故障率计算方法

上述三种生产线故障率计算方法都有一定的局限性，不能真实反映生产线实际运行情况。

方法一统计的是线平均故障率，掩盖了很多有用的信息，如掩盖了生产线上个别设备高故障率的情况，尽管平均率很低，但不能说明该生产线的开动效率就一定高。

方法二也不能真实的反映生产线的真实情况。根据统计各单位设备故障率的情况，以铸造厂铸三车间今年1月份的故障率为例，用方法一计算的月故障率为0.33%，但是用方法二计算的结果为8.8%，两者相差近27倍（当然这跟生产线的设备数量有关），也可能出现短时间内的设备故障率大于100%。

方法三用最大单台设备故障率代表生产线的故障率，当然能代表故障率对生产线的影响，但忽略了低故障率设备对生产线的影响最大故障率统计方法较方法一、方法二统计方法在反映故障率对设备开动率的影响有了改进，但如果低故障率的设备较多，反而放大了该线的设备故障率，缺陷也很明显。

三、设备故障停机时间及计算方法举例

设备故障时间：指从发现设备故障开始到第一台合格品产出前的时间（不包含第一台合格品加工和检验等时间）。

例：某生产线布局如下：

很显然，设备B和C之间，设备E、F、G之间是并联的，设备A、（B，C）、D、（E、F、G）、H在整个系统中是串联的。例：若A设备一个月内停机4小时，B、C设备分别停机5小时、2小时，E设备停机4小时，以每台设备每日的负荷时间为7小时，该线一个月上班22天计算，则该生产线在这个月中的

设备故障率=【（4+5+2+4）/（7*22）】=9.74%

四、关于设备故障时间统计的几点说明

（1）故障停机时间：“故障时间累加不重复”，即将生产线作为一个整体，按故障对整个生产线的全局性影响的全部结果统计停机时间，且对生产同一影响的多个同步故障不重复统计。

若每道工序仅有一台设备，单台设备的故障停机，视同整条线故障停机，不同时间段多台设备设备故障，停机时间要进行累加。但同一时间，多台设备发生故障时，故障停机时间只统计效率损失最大（停机时间最长）的一台设备故障停机，不重复统计。另外，多台设备交叉发生故障时，则线设备停机时间需剔除重叠的故障时间。

例：某生产线设备故障停机记录如下：

若某工序有多台设备，该工序设备故障时间为不重叠故障时间的累加。例如：某生产线OP20工序有B、C两台设备，两台设备均发生故障，B设备故障停机时间为9:30-10:00，C设备故障停机时间为9:20-9:50，则该工序设备故障时间为30+30-20=40min。

（2）全线停机：因设备故障导致的全线停产或一台设备停导致其他设备停。

（3）异常停机：因设备故障引起的，待备件、外委备件等导致的超过48小时的非正常停机，定义为异常停机。若确定为异常停机，则此部分时间要剔除。

（4）加班维修时间算作维修时间，但计算稼动率时以当日上班时间内的维修时间为准来计算。

（5）若某一天有3个班次，第1、2班次为全线生产，第3班次不是全线作业或有几台设备作业（加班），则这一天的故障率只按前2个班次的故障率计算。但也要统计并监控第3班次的单机设备故障率。例：某天为3班生产，1、2班为全线生产，故障率为12%，第3班仅有3台设备开动，其平均单机故障率为9.5%，则这一天的故障率为12%。