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通用规范
设计规范
1. 模具部件材料及热处理要求
1）.上下模座材料，钢件为A3钢，铸件为灰铁250
2）.各类模具模口材料
拉延模具材料
冲裁模具材料
成形模具材料
3）.其他部件材料
非成形类镶块可用45钢；需要承受较大载荷类的镶块用 Cr12，如防侧镶块, 冲头垫板。
4）.模具材料热处理要求
2. 螺销钉的使用
1）.螺钉规格
上模螺钉规格优选M10，M12, M16；
下模螺钉规格优选M8，M10，M12，M16。
2）.销钉规格
销钉优选Φ10，Φ12。
3）.其他螺钉规格使用可会签确认。
螺钉的参考间距：
螺销钉孔边界距离刃口模口10mm以上
3. 弹性元件的使.要求
1）.优选使用弹簧
弹簧使用寿命为50万次。
2）.氮气弹簧
a保证满足正常生产节拍；
b 氮气弹簧用在下模时，需做漏油孔；
c 使用行程不超过有效行程的90% 。
4. 模具导向
1）.上下模座导向
a.导板或者导柱导向，导套安装在上模时需防脱；
b.导向需要防反；
c.有侧向力时，需加上下模座防侧；
d.导向要满足上下模刚接触时初始含合40mm以上；
e.导向平稳，顺畅，无拉毛等现象。
2）.模具内活动部件导向
a.导向方式：导滑块导向；导板；导柱导向（或者其余导向方式）；
b.导向需要防反；
c.导向含合量始终大于行程的1/2，并满足最少20mm以上；
d.导向平 ，顺畅，无拉毛等现象。
5. 行程限位及安全装置
1）.限位形式
活动部件需增加限位
2）.安全量
a.使用弹簧时，弹簧需靠限位装置设置预压；
b.使用氮气弹簧时，开模状态安全量为2mm；
c.下模使用气垫为力源是，限位的安全量为5mm。
6. 存放限位
模具按闭合状态设置限高装置，需考虑存放支撑。
7. 模具间隙要求
三维设计中需要体现各个部件之间的装配间隙及料厚等信息，并在首页中的技术要求中描述。
8. 模具紧固要求
1）.上模紧固
上模U型槽结构
U型槽到小宽32mm，长40mm，高度最小40mm最大80mm。
2）.下面紧固可用压板式紧固；也可 上模用U型槽的方式 ，用U型槽时紧固高度最小35mm最大50mm。
9. 模具起吊与翻转
1）.模具起吊用吊钩
型号为CHN，
常用规格为M16，M20, M24 ；
选用吊钩时需满足模具起吊重量要求。
2）.模具的翻转
在满足1的同时需要满足模具使用其中2个进行翻转时吊钩的承载能力足够。
3）.镶块的起吊
对于重量大于15Kg的镶块或者封闭的拼块都需设置起吊螺纹孔。
10. 模具定位
1）. V型槽：
V型 是模具上为对准压床中心位置的刻线，其位置设置在模具的压床中心线上。见下图，高度50 mm。
2）.定位缺口
下模选用排式顶杆时下模座需加快速定位。快速定位销直径D=35mm。快速定位缺口设计在模具的后侧，结构形式见下图
左槽右平结构
11. 模具加工基准
1）.加工基准面
可在模具上下模座的F面及左右各设置一个加工基准面，在另外一个面上设置2个加工基准面
2）.模具内部镶块在有直角面时加工基准以直角面为准，没有直角面的时候请在镶块上设计2个Φ10深10mm的基准孔
12. 模具闭合高度要求
1）. 模具的装模高度 ＜ 压机的最大闭合高度－20 mm 。
2）. 模具的装模高度 ＞ 压机的最小闭合高度＋20 mm
13. 安全防护
暴露的弹性元件，以及下模活动部件周围应加安全护板，钢板厚度t=2.0mm
模具类型
设计规范
1. 拉延模
1）． 凸模的设计
凸模轮廓一般为不规则形状,需在型面上设置两个Φ10,深10的基准孔（平行于X向或者Y向），方便后期维修。
2）． 压边圈的设计：
压边圈有效压料面应大于坯料每边10以上，四边需设计板料定位。
压料面在有侧向力时，设计应考虑防侧。
压边圈到底都需要镦实。
压边圈的行程满足成型要求并取整。
压边圈与拉延凸模之间配间隙1mm，需单独设置导向部件。
3）． 凹模的设计：
凹模需要在不影响制件成形的凹形面上设置排气孔。
4） 压料动力设计：
压料力由下模气垫提供，由气垫顶杆传递。
5）．坯料的定位设计：
压边圈上需设置板料定位，且具备可调量，方便放件。
6）． 制件的退料设计：
凸模形面有相对的立壁时，单边开角0°~ 10°时需考虑辅助退料装置。
2. 冲切模
1）.力的计算：
压料力需满足制件退出压料板的要求，压料力及冲裁力计算方式及结果需在首页中体现。
冲裁力需小于80%压床吨位。
2). 冲孔凸模的设计：
冲孔刃入量见技术协议。
非圆孔冲裁时凸模凹模应设计防转面。
3): 切边凹模的设计：
切边凹模刃入量详见技术协议。局部立切区域为减小压料块行程可适当减小切入量，保证最小法向切入量1mm。
尽量采用波浪刃口，波浪刃口设置在废料一侧，落差H=2-3 mm。
凹模采用&块结构时，需要考虑侧向力水平方向上镶块的接缝与刃口的夹角应≥80°。
4)凸凹模的设计：
在结构允许的情况下，需选用标准凹模套。凸凹模最小壁厚详见下表。
冲孔凹模内允许含3件以下废料，凹模刃口高度与凸模切入量应匹配达成，避免积废料。冲圆孔时，漏料孔比所需冲孔直径单边大1-2mm，下模座漏=孔比镶块上漏料孔单边大1-3mm。
5)：上模退料的结构设计：
a.刚性打料：
为了方便操作，优先考虑使用刚性打料结构。
刚性打料需保证打料块部件平衡并打出模口3-5mm。
推杆规格：Φ20规格，
滑块垫板底面至打料杆平面的距离参照压床参数。
b.弹性压退料：（刚性打料无法实现时适用）
压料部件的设计：
压料块要至少退出凹模模口1-2mm。
弹性元件应该保证压料块受力平衡并退出制件。
弹簧必须带有预压。
6）.下模退料的结构设计：
下模采用整体退料板退料结构。
7）.废料的处理：
a.下漏料式：若压床下有漏料孔（对于没有气垫的压;）时，优选下漏料形式。
b.下模座上直接做废料盒收集废料: 需保证废料盒安装槽高度应在40mm以上，单边应比料片直径大5mm以上；料盒跨度不应太大，应在保证正常漏料的同时兼顾模具强度问题。
3. 翻整类模设计规范
1) 力的计算：
翻边压料力及成型力需满足成型要求，并在首页中体现。
2) 压、托料块的结构设计：
下模活动部件的限位行程需要增加5mm安全量。
凸模形面有相对的立壁时，单边开角0°~ 10°时需考虑辅助退料装置。
数模设置要求
设计规范
1. 图层设置
1层 三维实体（模芯镶块、模座等）
100层 数模、压床、模具中心线（输出时设置成工作层）
99层 opview中上工序片体
101层 opview中本工序片体
104层 opview中定位实体
250-256层 垃圾层
2. 装配关系
根据文件所属装配树级别，将组件名称划分为三级：
一级名称仅为:管理号－ZPT（总装配体文件）。
二级名 为: PRESS（原压床名）、管理号－OPVIEW（工序组件）、所有小模零件（区分上下模装配于 SMZJ或 XMZJ中）、管理号－SMZJ(上模组件), 管理号－XMZJ(下模组件).
三级名称为: 1二级组件下的所有标准件，名称默认。（不可重复加 号）2二级组件下的所有非标非镶块零件。
其中三级名称中：所有标准件采用默认名字，所有自制非标件命名为“管理号－件号”；镶块为铸件时，件号命名从101开始，如：101、102...以此类推，镶块为锻件时，件号命名从201开始，如：201、202...以此 推。
3. 数模颜色设置
1）镶块本体颜色要求：
铸件本体颜色 绿色 137号
锻件本体颜色 橘黄色11号
2）加工面颜色设置
输出文件
设计规范
1. 输出数模
总文件夹 名为：管理号-车型-零件号-数模版本-工序号-工装版本，如：1111-S6DM-5301914-B0-OP30-G0，
每个件号的零件要以单个文件的形式存放于总的文件中，包括：管理号－ZPT，管理号－SMZJ，管理号－XMZJ，管理号－件号，其余标准零件等。
2. 输出表单
明细表、首页、模具结构会签表、标牌图，表单存放于上方总文件中。具体表单见各个阶段输出表单模板。