【pescm七星球员退役好还是卖了】“比学赶超”进行时！萧山这两个地方入围考察点！为他们点赞

多里的河水涌动，典当秋点兵。

当前，杭州市上下掀起了一股“比学赶超”的热潮：比凝心聚力之劲，学谋篇布局之智，赶革故鼎新之速，超干事创业之绩。

近日，杭州市数百名党代表、人大代表、政协委员和市民代表实地考察一线社情，围绕市委十二届四次全会部署的“六大行动”展开了专项督查考察。一起来看萧山的考察点！

“亚运三馆”及配套综合交通基础设施项目

奥体博览城规划总面积5.84平方公里，以七甲河为界，萧山3.7平方公里、滨江2.1平方公里。核心区规划总面积1.54平方公里，萧山区占0.92平方公里。萧山在核心区内主要建设四馆、四桥、四星、两隧、一站，总投资规模380亿元。

四馆包括已经建成的杭州国际博览中心，总建筑面积85万平方米，其中地上54万，地下31万，以及已经开工建设的亚运三馆，分别为主体育馆、游泳馆和综合训练馆。

四桥指的是横跨七甲河并与滨江奥体相连的四座桥梁，其中，3号桥已经与国博中心的8米落客平台相接，将在世界短池游泳锦标赛期间投用，其余桥梁将在2020年12月前投用。

四星指的是奥体博览城规划 “七星拱月”中的绿地城市之门2个塔楼，华润开发的博览中心站上盖物业2个塔楼，这些建筑将在亚运会前建成投用。这四星与滨江的3个星构成北斗七星的设计理念，与江北的“日月同辉”遥相呼应，构成“拥江发展”的城市格局。

两隧包括博奥路隧道、平澜路隧道，两座隧道都将在2020年12月底前建成通车。

一站是指地铁六号线博览中心站，计划在2020年建成通车。

体育馆、游泳馆为两馆连体式建筑，项目总用地22.8公顷，总建筑面积40万平方米，其中地上、地下建筑面积各为20万平方米，工程批复概算45.4亿元。

体育馆坐席数为18000座，能满足NBA赛事的坐席数量，届时将作为亚运会篮球比赛的场馆；游泳馆坐席数为6000座，亚运会期间承担游泳、跳水、花样游泳三项比赛。

总建设周期3年，计划在2020年12月底竣工交付，2021年3月进入压力测试赛。2018年的目标是地下结构出正负零，2019年主体结顶，到 2020年12月竣工验收交付使用。

目前工地已经进入施工高峰期，现场现有工人将近1400人。截止目前，完成土方工程量90%，基础底板浇筑完成总量的15%，局部已经施工至正负零，钢结构完成工程量10%，累计完成投资超过10亿元。

德意电器

杭州德意电器股份有限公司成立于1992年，公司以整体厨卫电器解决方案提供商为目标，专注于中国高端厨电领域，已成为中国高端厨房电器行业最具竞争力的企业之一。公司现拥有员工2000余人，2017年，德意控股集团实现营业收入51.41亿元，创造税收0.38亿元。目前，公司拥有国家级博士后科研工作站和省级技术中心平台，自主研发专利119项，公司已实现全面质量管理，精工制造品质产品。

自动打磨机

为了迎接销售的持续增长，公司于2014年起投入7亿元人民币，以工业4.0理念设计规划，建设高端智能制造智慧工厂。该工厂在自动化数字车间的基础上，以互联网信息技术为手段，通过企业云、工厂物联网的建设，可实现企业全业务流程的互联网化。目前工厂一期已于2017年5月正式投产，生产效率提升30%，产值增加3-4倍，是行业高端智能制造的典范。

打包封箱

德意电器智慧工厂以订单需求和PLM（产品生命周期管理系统）为核心，结合仿真体系、质量体系、需求体系的云数据分析平台，实现产品数字化三维设计与工艺仿真及产品定制化开发与交付。整个工厂以MES、ERP、SCM、PLM、制造工艺的数值模拟以及加工装配的可视化仿真等信息化系统为上层架构，以自动化制造设备、检测设备、运输设备、存储设备为底层基础，结合快速响应的供应链平台和基于MES的信息物联协同平台，实现计划、排产、生产、检验的全制程信息化、透明化、及时化。利用工业通信网络，将系统、设备、产品、人员之间实现高度的信息互联互通。并将相关信息有效集成，与企业资源信息库实现高效、实时的连接，末端与销售数据平台实时对接，打造销售云数据库，实现研发、设计、采购、生产、销售的有效组合，实现了全流程信息交互闭环。

该智慧工厂通过打造行业最先进的厨卫电器自动化、信息化、智能化，连接市场贴近用户、快速反应的国内一流智慧工厂，实现了从产品设计、采购、制造、仓储物流、销售、售后服务及质量追溯和供应链管理全流程智能化，使企业摆脱了老式劳动密集型传统产业形象，是传统产业通过智能制造提升自身竞争力的一个典型。2017年下半年召开的全市传统制造业转型升级现场会，德意集团智能制造工厂作为全市示范点之一接待了全市工业企业参观学习考察。

该项目建成后实现生产效率提高20%，运营成本降低30%，产品生产周期缩短30％，不良品率降低30%，能源利用率提高30%的目标，产品品质一次良品率提升20％以上。

降低产品生产周期，缩短新产品研发周期30％。管理创新平台的搭建，通过对生产管理以及产品开发各要素的智能化识别、定位、跟踪和监控，全方位对采购、生产进度信息、品质检验信息、维修信息、工艺信息等实现实时跟踪处理，实时向管理者和开发者提供制作过程改善等动作的决定依据，使新产品研发以及严品生产过程变得透明、可追溯，研发生产周期缩短30％。

生产效率提升30％，自动化水平提升40％。以MES 为核心，对生产全流程环节的三大信息系统高度集成。通过智能传感技术及遍布全厂的工业物联网络，大数据采集点同时工作，机器人、物料、设备、AGI、操作人员能够实时互联对话；智能信息指挥中心作为工厂的中枢大脑，生产过程、环境、能源、设备集中显示，整体统一指挥与调度，实现计划精准、执行物料配送、制造状态透明显示，质量全流程追踪、能源有效利用，达到协同生产与快速相应，消除了原来传统制造模式中间过程的时间成本，生产效率提升30％，自动化水平提升40％。

人工成本节省3000 万元/年。通过大批量采用自动化生产以及运输设备的信息化应用，可节省大量人工，每年将直接节省人工费用3000 万左右。

产品不良品率降低30%，一次良品率达到97％。基于网络利用能力的智能化工厂带来的自动化生产线，结束了传统依靠人工进行质量和品质矫正的非标准化操作模式，实现零部件乃至整机严品的品质一致性，一次良品率提升至97％。

运营成本降低20％。通过实现对采购、研发、生产、销售等全环节的信息化管理，减少过程批、流转等成本，实现高效运转，运营成本降低20％。

“六大行动”比学赶超！

邀你来为家乡打Call！！！

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