鲁达 A公司每年通过其全球配送网络向客户输送超过20万吨的货物，本案例首先对其配送网络结构进行了分析，随后对其配送运作进行了详细分析，介绍了APO的SNP的实施以及二级仓库安全库存的管理方法。
1 A公司的配送战略
1．1 配送网络结构
A公司每年通过其全球配送网络向最终客户输入超过20万吨的酶制剂产品，A公司的酶制剂目前拥有4个主要生产设施，分别位于丹麦，美国，中国，巴西。
仓储设施：A公司在主要的目标市场所在的国家设立了14个仓储设施，包括了法国，南非，日本，韩国，马来西亚和印度等地区。目前的仓储设施都是A公司自有。产品从生产工厂运到这些仓储地点，由这些仓库向当地的客户供货。此外，对于大的客户，也有从生产工厂直发到客户工厂的情况。
1．2 配送方式
配送方式选择包括了运输战略和运输方式2个决定。
运输战略：这里我们只考虑从制造商到客户的配送，通常来说有3种不同的方式。
a) 直接运输，在该战略中，商品从制造商直接运输到客户，而不经过二级仓库。
b) 仓储运输：在该战略中，商品首先存储在二级仓库中，然后根据客户的需求从二级仓库发货。
c) 直接转运： 在该战略中，商品不断的从制造工厂经过二级仓库配送到顾客，然而二级仓库保存商品的时间通常短于1天。
在A公司大的客户通常都是利用直接运输的方式，而对于小的客户需求通常是采用仓储运输的方式，直接转运几乎没有涉及。
运输包括内部运输和外部运输。运输方式以海运和卡车运输为主，对于一些紧急订单和高价格产品也有部分采用空运方式完成。对A的海运供应商和空运供应商都是全球统一选择的，而卡车运输商则是由3个区域的供应链经理来负责选择的。
2 A公司的配送运作
2．1 配送的库存计划
这里的配送计划是指从生产工厂到二级仓库的货物配送。
A公司采用了2级分销网络。产品从生产工厂到仓库的配送通常有2种方式：拉式方式，推式方式。
拉式系统原理：
基于需求的订货点法。 这和MPS的主计划的方法类似。每个二级仓库分别计算其订货量。生产工厂按照二级仓库的需求量发货，在库存不足时，一级仓库根据一些预先设定的准则发货给二级仓库。通常使用的准则包括比例分配，优先准则等。
PO=SS+demand-stock
A公司的市场预测是做在二级仓库上，因此系统中有二级仓库的周需求。
它的缺点在于即使二级仓库的需求是稳定的，二级仓库对一级仓库的需求也会是波动的。（参考CPIM培训手册）
推式系统原理：这个案例来自CPIM培训手册
供应链中的货物 225＋195＝420
减去安全库存420－60＝360
可供应天数360/全部每日用量＝360/40=9
单一仓库需求 等于 每日用量×可供应天数＋安全库存
发货量 等于需求－库存onhand
例如仓库2 的发货量＝ 10×9＋15－47＝58
A公司的这项工作是在SNP模块中操作的。在SNP Deployment中分配方式包括推进式和拉动式战略，并可以预定配额以及优先原则。
以拉动式策略为例，Deployment会根据各个工厂的需求分配库存，如果库存低于各工厂需求总和，会按照实现预定的比例来分配库存。然后进入TLB模块，可以将一个分配中心的货物集合为一个订单发出。
2．2 二级仓库的安全库存
在CPIM的培训教材中，给出了经典的安全库存的公式：
这个公式被广泛使用，在APO中，系统给出的安全库存公式也是这个公式。在实践中，我们发现这个公式得到的安全库存要大于实际需要的安全库存。在利用这个公式之前，对于从丹麦进口的产品，计划员通常会持有4－6周的安全库存。当需求波动不能用安全库存满足时，则采用空运的方法来满足。而利用这个方法计算得到的安全库存很多则高达12周。
对于系数来说，当服务率在95％以上每提高1%,会大幅提高产品的安全库存，而在实际操作中，大于95％的服务率后，1％的服务率的差异很难划分。
其次，同样从丹麦进口货物，空运只需要2周而海运需要6－8周，因此，只要生产工厂有足够的库存，总是可以依靠空运来满足需求。
在没有利用该公式前，虽然公司定义一个产品可以取4－6周安全库存，但具体取值是由计划员凭借感觉设定的。这种凭借经验的方法很难向高层管理者解释。当公司高层要求不断降低公司库存周转指标时，计划员就会面临巨大的压力。
我们可以知道，安全库存是和需求波动正相关的，波动越大，安全库存也需要越大。
上面的公式是基于正态分布假设。很明显，A的需求波动不符合正态分布，导致了上面的问题。如果采用量纲分析的方法，我们也可以发现安全库存和波动是一阶的关系。在这种情况下，规定为利用这种方法得到的数量如果小于28天，则取安全库存为28，大于42天，取安全库存为42，其它的都取35天安全库存。