luda 一、 材料
1.塑钢门窗框
1.1 塑钢型材应提供型材质量保证书，至少保证 10 年内无老化、不褪色，并附材料检验报告。
1.2 塑钢门、窗抗风压指标不得低于 2000Pa；空气渗透性、雨水渗透性、隔声量三项物理性能指标达到国家规范要求的Ⅵ级标准。
1.3 门窗中竖框、中横框或拼樘料等主要受力杆件中的增强型钢，应在产品说明中注明规格、尺寸。加强型钢厚度应≥1.2mm，表面必须进行防腐、防锈处理，镀锌厚度应≥12μm。
1.4 塑钢门、窗框进场检查：
1.4.1 框体外观检查：门窗框焊脚不得开焊、型材断裂等损坏现象、框型不得翘曲变形。表面应平整、光滑、色泽一致，无划痕、碰伤。
1.4.2 框体钢衬检查：应采用磁铁对钢衬装配的完整性进行辅助检查，如发现存在问题时，则必须对框体进行拆除检查，以确保塑钢窗体质量。
1.5 塑钢门、窗框外露表面应贴好塑料保护膜，中竖框、中横框应四边贴膜，边框应三边贴膜，安装面严禁贴膜；保护膜应完整、平顺、无气泡。
1.6 进场的门窗框应按照栋号及窗型进行编号，并在每樘上进行标识，以免误装返工。
2.玻璃
2.1 玻璃进场时，应检查品种、颜色及厚度，确保符合设计要求，且表面无划痕、边角无碰伤。
2.2 除满足以上要求外，中空玻璃腔内还不得有结露、及妨碍透视的污迹、夹杂物、密封胶飞溅等现象。中空玻璃的边缘封胶必须严密，以免导致腔内进水等质量问题。
2.3 单层玻璃最小厚度不小于 6mm，且对于七层以上的部位，若面积大于 1.5 ㎡的，其厚度不得小于 8mm，若在 1.5～2 ㎡的，厚度不得小于 10mm，2 ㎡以上其厚度不得小于 12mm；七层以上或安装高度 20m 以上外窗必须采用安全玻璃。
2.4 玻璃进场，玻璃两面应贴保护膜，防止砂浆污染和焊渣损坏玻璃面。
3.密封胶
3.1 防水密封胶应采用中性硅酮耐候密封胶，密封胶颜色必须经设计师确认后方可使用。
3.2 密封胶条应采用三元乙丙胶条。
4.五金及安装配件
4.1 铰链材质要求采用 304 不锈钢系列，厚度 3mm，如采用摩擦铰链，应采用方槽，槽宽度一般要达到 22mm；方槽不锈钢厚度为 1.2mm，铰链片宽度 19mm，厚度 3mm，活动块与链片
连接采用二点连接，方槽、活动块和链片应采用进口不锈钢。
4.2 推拉门滑轮轴承应采用国标轴承，必须保证承重和使用寿命的要求。
4.3 门窗安装固定、五金安装均应采用不锈钢螺钉、水泥钉和射钉。
4.4 门窗框与墙体连接固定铁件应采用镀锌固定片，厚度应≥2mm，建议采用单边固定片，以利于门窗防水。
二、 施工工艺
1.作业条件
1.1 塑钢门、窗框安装
1.1.1 塑钢门窗工程应随外墙抹灰进度自上而下进行框体安装，内外墙大面积抹灰应完成，门窗洞口边缘预留出 100mm 不抹灰，待门窗框安装完毕后抹灰收口。
1.1.2 土建单位应向门窗施工单位提供室内粗装修完成面 1 米标高线、门窗位垂直基准线（即窗中线或边线），如外墙抹灰滞后时，还需提供外墙完成面灰饼。
1.1.3 外墙贴砖的项目，应提前进行外墙排砖放线，门窗框安装基准线应结合排砖放线综合考虑。
1.1.4 门窗洞口移交时，门窗施工单位应认真检查以下问题，以便提前要求土建单位进行整改：
a. 检查标高及垂直线是否已经提供到位。
b. 测量门窗洞口尺寸是否符合设计标准。洞口尺寸与门窗框每侧的缝隙应≥10mm 且≤30mm，如发现缝隙＜10mm 的应安排专人进行剔凿，如缝隙＞30mm 且≤50mm 的应采用聚合物防水砂浆分层抹灰的方式对洞口进行修补，如果缝隙＞50mm，则应采用细石混凝土浇灌嵌补。
1.1.5 垂直运输：
a. 塑钢门、窗框应提前采用人货电梯，运至待安装洞口边待用。
b. 如阳台门框尺寸超出人货电梯运输能力，则应采用塔吊调运至楼顶，再在外架拆除后采用葫芦吊二次下运的方式进行搬运。
1.1.6 提前检查塑钢门窗框料，如粘贴的保护膜缺损者应补粘后再施工安装;如发生缺棱掉角、表面磨损严重的等质量缺陷不得安装，应及时回厂返修。
1.2 门、窗框边打胶密封
门窗框边打胶应在门、窗框安装完成、框边抹灰收口及外墙装饰面完成后方可施工。
1.3 五金、玻璃安装
五金、玻璃应在土建湿作业完毕后进行安装，以免安装过早增加成品保护的难度；如为精装修工程，应在室内装修前安装完毕。
2.操作工艺
2.1 门窗框应根据水平标高采用木楔临时固定，垂直方向应与上层窗框吊垂直通线确保框体上下对齐，并采用对角线测量法卡方。
2.2 门窗框四周均设固定片与墙体固定连接：
2.2.1 门窗框固定片与框体的窗角及中竖框、中横框应距离 150～180mm，当采用双边固定片时中间点距离不得≥500mm；采用单边固定片时中间点距离不得≥300mm，且单边固定片应在框的内外两侧交错布置。
2.2.2 框体与混凝土墙固定应采用射钉或塑料膨胀管及自攻螺钉，与砖墙固定应采用塑料膨胀管及自攻螺钉或水泥钉固定，并不得固定在砖缝处。
2.2.3 固定片不得安装在框体的转角及中梃与框交汇处。
2.3 门窗框塞缝应采用发泡剂塞缝：
2.3.1 门窗框边打发泡胶填缝前，应将窗框临时固定的木楔全部拆除，并应清理杂质及浮灰，确保干燥后方可施打。发泡剂应连续施打、一次成型、充填饱满，溢出门窗框外的发泡剂应在结膜前塞入缝隙中，与框边齐平，严禁切割，防止发泡剂外膜破损。
2.3.2 由于承受自重过大的要求，阳台门及宽度较大的窗，底缝必须采用干硬性聚合物防水砂浆塞缝。
2.4 门窗框边室外一侧塞缝处，应涂刷聚合物防水涂料两道，两道中间宜铺无纺布一层，宽度应达到 50mm。聚合物防水涂料及无纺布与框实现 5～8mm 搭接，同时应保证无纺布不露出。
2.5 门窗框边外墙土建收口处理
2.5.1 外墙为涂料饰面时，抹灰收口应确保砂浆表面压框高度 5mm，且与框侧面留有 7mm 宽、5～7mm 深的防水打胶凹槽，建议可采用直径 6mm 的圆钢直接压入成型即可。
2.5.2 外墙为面砖饰面时，饰面面砖应与框边预留 10mm 缝隙，采用聚合物防水砂浆填嵌密实，表面压光，并应确保压框高度5mm，且与框侧面形成 7mm 宽、5～7mm 深的防水打胶凹槽。
2.6 门窗框边密封胶打胶，应在土建抹灰以及涂料或贴砖完工并剥离框体外侧保护膜后进行，打胶宽度 8～10mm，嵌入打胶槽内，表面形成密实的圆弧，平直圆润、无裂纹。如保护膜不影响打胶时，应尽可能保留保护膜，以延长框体的保护时间。
2.7 玻璃安装
2.7.1 安装玻璃时，玻璃不得与型材直接接触，应在玻璃四边设玻璃垫块，其数量宜每 400mm 设一个，且每边不少于 2 个；垫块应用聚氯乙烯胶在玻璃槽内粘牢。
2.7.2 安装玻璃压条时，要先安装短压条，后安装长压条，并用橡皮锤将压条敲紧。压条装配后应牢固，转角部位对接处的间隙0.3～1mm，任何一边都必须使用整根压条，不得断开。
2.8 完成门窗扇及玻璃安装后，需对所有门窗进行淋水试验：
2.8.1 在门窗外侧加带蓬头的水管，距离外墙 0.3～0.5m，对准窗边外缘均匀冲淋，水管的冲淋压力为 0.2Mpa。
2.8.2 淋水时间约 24 小时后，如发现窗周边有渗漏现象，要求做好记录，再进行原因分析及整改。
3.成品保护
3.1 门窗框进场后应入库存放，下边应垫起、垫平，立式堆放，倾角不小于 75°，码放整齐，以免造成框体翘曲变形。
3.2 门窗框保护膜应检查完整无损后方可允许安装，安装后应再次检查保护膜，破损部位应补好，至门窗边湿作业全部完成后方可清除。保护膜清除时要轻撕、且不可用铲刀铲，防止将其表面划伤，影响美观。
3.3 严禁在安装好的框上安放脚手架、跳板及悬挂重物；施工中经常出入的洞口，应采用木框等硬防护措施来保护门窗框扇。
4.注意事项
4.1 如门窗洞口为砖墙结构时，应先将凹凸不平的洞口采用高标号聚合物水泥砂浆修补抹平。
4.2 如同一樘窗采用多组框体进行现场拼装组合时，应注意拼装质量，拼接时必须打胶，拼缝部位注胶应饱满，接缝平整，且拼樘框料的顶部必须打胶封闭，拼樘框扇应做到不劈楞、不窜角。
4.3 塞缝及打胶时，必须将与发泡剂、砂浆及硅酮密封胶接触部位的框体保护膜彻底清除，确保发泡剂、砂浆及密封胶直接与框体结合紧密。
4.4 门窗框边进行外墙抹灰收口、外墙饰面铺贴以及框边打胶时,均不得封堵框体泄水孔。
4.5 摩擦铰链安装时，铰链的联结件应穿过 PVC 腔壁，直接固定至增强衬钢上，确保铰链安装稳定、牢固。
4.6 门窗构件在运输、堆放、吊装过程中有可能造成变形损坏，施工单位应对易损坏和丢失的构件、配件、玻璃、密封材料、胶垫等备有一定的更换储备数量，以免临时下料影响工期。
三、 塑钢门窗质量标准
四、 管理措施
1.样板先行
1.1 施工样板应在样板楼层提前进行安装，安装后应进一步检验门窗开启与室、内外安装管道之间的位置关系，如有冲突应及时由设计师进行设计调整。
1.2 同时，通过施工样板，一方面检验门窗单位的安装质量，特别是检查门窗塞缝和防水的质量；另一方面，进一步复核门窗安装与土建施工间的工序配合及控制。最终形成书面的塑钢门窗安装工程的施工技术要求，由项目主管工程师组织监理及施工单位共同签字确认。
2.施工管理措施
2.1 门窗施工过程中,对于洞口塞缝、门窗打胶等关键工序, 必须经项目主管工程师批准动工后，方可在允许施工的栋号和楼层进行施工,以利于施工过程中的质量监控。
2.2 门窗塞缝打发泡剂、防水及门窗打胶等工序施工完毕后，必须通知项目主管工程师检查验收作好隐蔽记录。
2.3 硅酮密封胶使用前，其颜色必须经设计师批准并定样，施工时严格对板使用，严禁由项目部或施工单位自行决定。
2.4 门窗安装完毕后至入伙前，如遇台风或暴雨天气，项目主管工程师应组织监理及土建、门窗施工单位对门窗渗漏情况进行逐樘的地毯式检查，发现问题立即整改。